현대차 미국 HMGMA 공장에서 운영 중인 자율주행 물류 로봇(AMR).[사진 = 현대자동차그룹]
[이코노미 트리뷴 = 김용현 기자] SK AX가 북미 글로벌 자동차 부품 생산 공장에 전 공정을 자동으로 연결하는 AX 물류 자동화 시스템을 구축하며, 생산 라인 운영 효율화와 공급망 최적화를 동시에 달성했다고 11일 밝혔다.
이번 프로젝트는 완성차 고객사의 주문 다변화와 생산 공정 간 물류량 증가로 복잡해진 물류 흐름을 안정적으로 제어하기 위한 목적에서 추진됐다. SK AX는 공장 내부 반제품 이송부터 완제품 출하 단계까지 사람 개입 없이 수행되는 ‘스스로 움직이는 물류 체계’를 적용했다.
핵심은 자율주행 물류 로봇이다. SK AX는 무인운반차(AMR)와 무인지게차(AFR)를 공장 전체에 투입했으며, 로봇에는 GPS가 닿지 않는 실내 환경에서도 자체적으로 위치를 파악하는 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping) 기술을 적용했다. 로봇들은 공장 내부 구조물을 기준으로 실시간 지도를 작성하고 최적 이동 경로를 찾아 이동한다. 이동식 선반이나 화물 위치가 바뀌어도 별도 설정 없이 자동 적응한다는 게 특징이다.
생산량 변화에 따른 대응도 자동화됐다. SK AX는 AI 기반 물류정보시스템(MCS)과 AMR 제어시스템(ACS)을 함께 구축해 생산 라인의 가동 상태, 재고 위치, 로봇 주행 상황을 실시간으로 분석한다. 이를 통해 공정 간 물류 투입량과 운송 순서를 자동으로 조정해 불필요한 대기·적체를 최소화한다.
특히 이번 시스템은 자동차 부품 공장 특화 아키텍처를 적용했다. 반제품 사출 공정부터 조립, 완제품 출하까지 실제 생산 라인을 그대로 모델링해 MES(제조실행시스템)과 연계되는 통합 관리 체계를 적용했다. 그래픽 사용자 화면(GUI) 기반으로 현장 담당자가 설비 상태, 로봇 동선, 재고 흐름을 한 화면에서 확인할 수 있도록 했다.
SK AX는 이번 구축 사례가 생산성 향상에 그치지 않고, 재고·납기·에너지 사용량까지 디지털 기반으로 최적화하는 공급망 혁신 모델로 확산할 수 있다고 보고 있다. 공장에서 생성되는 물류 정보가 본사와 고객사까지 실시간 공유되면서, 재고 부담을 줄이고 납기 예측 정확도를 높이는 효과가 기대된다는 설명이다.
김광수 SK AX 제조서비스부문장은 “이번 사례는 미국 내 제조 공장들이 겪고 있는 인력 부족과 운영 비용 문제를 실질적으로 해결할 수 있는 AX 물류 혁신 모델”이라며 “글로벌 자동차 부품사는 물론 완성차 기업으로 협력 범위를 확대해 AX 기반 제조 운영 혁신을 본격 확산하겠다”고 말했다.
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